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Le revêtement de surface par laser permet de déposer localement et précisément un matériau. Ce dernier peut être accordé exactement à la dureté et aux propriétés mécaniques de la sollicitation. L'apport de chaleur étant faible mais concentré, la déformation de pièce est nulle ou seulement mineure. Conséquemment ce procédé est sans pareil pour |
| Avantage | |
L'avantage capital de ce procédé est la précision du laser qui peut travailler de manière très fine. Comme les cordons ne sont pas appliqués à la main mais machinellement, il est également possible de déposer très rapidement des volumes plus gros et d'obtenir une très bonne reproductibilité. Le fusionnement assure une liaison persistante entre le matériau de base et le matériau d'apport. En même temps la sollicitation thermique est si faible qu'il n'en résulte pas ou très peu de déformation. Non seulement tous les métaux sont travaillables, mais il existe aussi une grande variété de matériaux d'apport qui permet d'adapter parfaitement le revêtement aux sollicitations d'usure. Il est possible par exemple de régler la dureté entre 20 HRC et 65 HR ou d'obtenir pour certaines applications des duretés très élevées (jusqu'à 2000HV) en fusionnant des matériaux durs. | |
| Données de base | |
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Le principe du revêtement par laser (dit aussi rechargement ou cuirassement) consiste à déposer le matériau d'apport sous forme de poudre sur une pièce, de façon à former des traces en relief (cordons). |
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A cette fin, le matériau de la pièce est légèrement fondu par le faisceau laser. Simultanément, le matériau d'apport est conduit au bain de fusion, où il est lui aussi fondu. Après sa consolidation, le matériau d'apport adhère fermement à la surface de la pièce. Ce processus s'effectue rapidement et sans interruption. |
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Suivant les nécessités de réparation et d'anti-usure, on peut réaliser des revêtements de grande étendue et de plusieurs couches. |
